Het ontwerpproces van de Jawpert
Het project is begonnen met het analyseren van het onderwerp. Dit wil zeggen dat ieder lid van het groepje informatie moest gaan verzamelen omtrent bruikbare materialen, bruikbare technieken of systemen. Samen kan het groepje dan tot bepaalde conclusies komen en gaan kiezen wat het meest bruikbaar is. Hierbij moet worden gedacht aan de beperkingen die er bestaan. Zo kan er bijvoorbeeld niet gebruik worden gemaakt van al te veel of al te dure materialen.
De materialen die uiteindelijk worden gekozen hebben bepaalde eigenschappen nodig die afhankelijk zijn van het ontwerp. Een ontwerp ontstaat echter niet zomaar. Voordat men lukraak kan gaan schetsen is het belangrijk dat er helder wordt wat voor eisen er met het functionele gedeelte van het systeem gepaard gaan. Zo moet de grijper bijvoorbeeld een voorwerp van een halve kilogram kunnen dragen. Het is dus gewenst dat het materiaal dat gebruikt wordt stevig genoeg is om deze massa te kunnen dragen. De opdracht bij het maken van de grijper is om ervoor te zorgen dat de grijper een voorwerp kan verplaatsen in horizontale én verticale richting. Bij de eisen moet dus ook komen te staan dat er een draaimechanisme in moet komen.
Zodra de functionele eisen zijn opgesteld is het tijd om dan echt te gaan ontwerpen. Ieder groepslid maakt een eigen ontwerp. Dit eerst als schets, maar vervolgens ook als isometrische weergave. Hierbij moet al goed gedacht worden aan de afmetingen en de krachten die erop gaan werken. Er mag namelijk in dit project gebruik worden gemaakt van drie pneumatische actuatoren die ieder een uitrekking hebben van ongeveer 10 centimeter. Het materiaal wordt verkregen door een laserprint van PMMA. Deze laserprint, die als onderdeel van het project gemaakt wordt met behulp van SolidWorks, heeft echter maar bepaalde afmetingen. Daarom is het ook belangrijk om te kijken naar materialen die daarnaast kunnen worden gebruikt. Als ieder lid zijn of haar ontwerp op papier heeft staan, is het mogelijk om van dit ontwerp een proefmodel te maken met behulp van bijvoorbeeld karton.
Als uiteindelijk iedereen voor zich een mooi ontwerp heeft gemaakt, moet er gekozen worden welk ontwerp potentieel de meeste mogelijkheden biedt. Er is dan ook gekozen om verschillende ideeën te combineren. Zo is er uit het ene ontwerp een idee gehaald voor de arm van de grijper, uit het andere ontwerp de vorm van de grijper en uit weer een ander ontwerp de plaatsing van de actuatoren. Op deze manier wordt een zo functioneel mogelijk eindontwerp gekozen.
Zoals hierboven reeds is vermeldt, wordt een deel van de onderdelen geproduceerd met behulp van een lasersnijder. Om dit te verkrijgen, moet eerst een overzicht gemaakt worden van de benodigde onderdelen en de hoeveelheid ervan. Dit gebeurt in SolidWorks. Als uiteindelijk alle onderdelen in dit programma staan, snijdt de laserprinter een plaat PMMA uit en zijn de nodige onderdelen verkregen.
Met toevoeging van extra moeren, bouten, hout en elastiek, kan vervolgens de grijper in elkaar worden gezet. Dit is een mooi moment, want nu worden alle ideeën van voorgaande weken eindelijk geuit in een fysiek beeld.
Een goed ontwerp is echter maar een halve grijper, want er is nog niet bekend of het ontwerp het in de praktijk ook daadwerkelijk zo goed doet als de verwachting was. Om daar achter te komen, wordt er getest. In de assemblage-werkplaats kan er gebruik worden gemaakt van actuatoren om zo te kijken of de grijper wel echt stevig genoeg is en of de grijper de nodige verplaatsing kan volbrengen.
Omdat de prestaties die zijn geleverd door de groep en de bevindingen bij de productieweg buitengewoon interessant zijn, is het mooi om de buitenwereld ervan mee te laten genieten. Daarom het bestaan van deze website.